از نرخ ضایعات متنفر هستید؟ ما مال خود را به نزدیک صفر رساندیم

قراضه به ندرت توسط یک اشتباه بزرگ ایجاد می شود. بیشتر اوقات، از طریق شکاف‌های فرآیند کوچک رشد می‌کند: تنظیم ابزار نادرست، یک وسیله فرسوده، یک نقطه بازرسی از دست رفته یا یک ویرایش نقشه که هرگز به طبقه مغازه نمی‌رسد. من همین الگو را در بسیاری از محیط های تولیدی دیده ام. یک خط قطعات را با سرعت ثابتی تولید می کند، اما سطل های مواد رد شده همچنان پر می شوند. این تیم با مرتب‌سازی، کار مجدد و تنظیم ماشین‌ها پس از ظاهر شدن نقص واکنش نشان می‌دهد. این رویکرد از دسته بعدی محافظت می کند، اما منبع ضایعات را حذف نمی کند. قراضه نزدیک به صفر زودتر شروع می شود. با فرآیندی شروع می‌شود که پیشگیری، شناسایی و اصلاح نقص‌ها را آسان‌تر می‌کند. ### پیدا کردن ضایعات از کجا شروع می‌شود. من با جدا کردن ضایعات به دسته‌های واضح شروع می‌کنم: - عیوب مواد - خطاهای راه‌اندازی ماشین - فرسودگی ابزار - مشکلات مربوط به یراق آلات یا تراز - اشتباهات اپراتور - شکاف‌های بازرسی - خطاهای طراحی یا تغییر کنترل - آسیب‌های بسته‌بندی و حمل‌ونقل این فهرست به تیم کمک می‌کند از توضیحات مبهم مانند "ماشین نادرست بود" اجتناب کنند. یک بررسی مفید سؤالات خاصی را مطرح می کند: - نقص برای اولین بار در کدام عملیات ظاهر شد؟ - چه زمانی نقص تشخیص داده شد؟ - قبل از چک چند قسمت ساخته شده است؟ - آیا همان مشکل به یک ابزار، شیفت، دسته مواد یا ماشین مرتبط بود؟ - آیا اپراتور می تواند قبل از تولید قطعات بیشتر مشکل را ببیند؟ یک رکورد تولید زمانی مفیدتر می شود که شامل این جزئیات باشد. ### فرآیند را قبل از تولید کامل کنترل کنید یک فرآیند راه اندازی قوی، ضایعات را قبل از شروع اولین دسته بزرگ کاهش می دهد. توصیه می کنم بررسی کنید: 1. آخرین نقشه و دستورالعمل های کار 2. شناسایی مواد و شرایط 3. تنظیمات ماشین و نسخه برنامه 4. وضعیت ابزار و عمر مورد انتظار ابزار 5. موقعیت فیکسچر و نیروی گیره 6. ابعاد قطعه اول 7. وضعیت تجهیزات بازرسی 8. تایید از مسئول کیفیت یا تولید کننده. این فرصتی است برای مقایسه روند واقعی با نتیجه مورد نظر. یک خطای کوچک که بعد از یک قطعه پیدا می‌شود، آسان‌تر از همان خطای مشابه بعد از 500 قطعه، اصلاح می‌شود. ### از بررسی های ساده در نقاط مناسب استفاده کنید بازرسی لازم نیست فقط در انتهای خط اتفاق بیفتد. برای فرآیند ماشینکاری، نقاط بازرسی مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - تأیید مواد اولیه قبل از برش - بازرسی قطعه اول پس از راه اندازی - بررسی ابعاد کلیدی در طول دسته - بررسی وضعیت ابزار در فواصل زمانی تنظیم شده - بازرسی نهایی قبل از بسته بندی فرکانس مناسب به قطعه، تحمل، پایداری فرآیند و نیازهای مشتری بستگی دارد. یک جزء با تحمل محکم ممکن است به بررسی های مکرر بیشتری نسبت به یک براکت ساده نیاز داشته باشد. هدف اندازه گیری همه چیز نیست. هدف اندازه گیری ویژگی هایی است که می تواند نقص های پرهزینه ایجاد کند. ### علل را ردیابی کنید، نه تنها نرخ ضایعات را یک درصد ضایعات به من می گوید که چقدر مواد از بین رفته است. به من نمی گوید چه چیزی را درست کنم. رکورد بهتر شامل موارد زیر است: - شماره قطعه - ماشین - اپراتور یا شیفت - دسته مواد - ابزار یا وسایل استفاده شده - نوع عیب - کمیت تحت تاثیر - مرحله فرآیند - اقدام اصلاحی - نتیجه تایید برای مثال، یک تامین کننده قطعات خودرو ممکن است متوجه شود که اکثر سوراخ های رد شده در نزدیکی پایان عمر ابزار ظاهر می شوند. راه حل ممکن است شامل محدودیت عمر ابزار، بررسی سایش، یا نقطه تعویض برنامه ریزی شده باشد. جایگزینی ابزارها تنها بر اساس شکست، خطر ایجاد می کند. تعویض زود هنگام آنها ممکن است هزینه های عملیاتی را افزایش دهد. داده ها به تیم کمک می کند تا یک نقطه کنترل عملی را انتخاب کند. ### دستورالعمل ها را برای استفاده آسان کنید اسناد طولانی همیشه کنترل بهتری ایجاد نمی کنند. وقتی اپراتورها بتوانند سریعاً ببینند: - توالی عملیات - محدوده تنظیم تایید شده ماشین - ابعاد بحرانی - روش بازرسی - طرح واکنش برای یک نتیجه خارج از مشخصات - فردی که در هنگام تغییر فرآیند، عکس‌ها، نقشه‌های علامت‌گذاری‌شده، قطعات نمونه و چک‌لیست‌های کوتاه با آن تماس می‌گیرد، می‌تواند سردرگمی را کاهش دهد، بهترین عملکرد را دارد. هر سند باید تاریخ تجدید نظر و وضعیت تأیید خود را نشان دهد. دستورالعمل های قدیمی باید از ایستگاه کاری حذف شوند. یک نقاشی قدیمی می تواند یک دسته کامل از ضایعات قابل اجتناب ایجاد کند. ### یک طرح واکنش واضح بسازید وقتی یک نقص ظاهر می شود، اپراتور به مرحله بعدی واضح نیاز دارد. یک طرح واکنش عملی ممکن است شامل موارد زیر باشد: 1. اگر نقص می تواند قسمت های بیشتری را تحت تأثیر قرار دهد، فرآیند را متوقف کنید. 2. قطعات مشکوک را از قطعات تایید شده جدا کنید. 3. عیب و شرایط فرآیند را ثبت کنید. 4. آخرین قطعه خوب تایید شده را بررسی کنید. 5. ماشین، ابزار، وسایل و مواد را بازرسی کنید. 6. علت را اصلاح کنید. 7. یک نمونه جدید را قبل از شروع مجدد تولید عادی بررسی کنید. 8. آنچه را تغییر داده و چه کسی راه اندازی مجدد را تأیید کرده است، ثبت کنید. این فرآیند حدس و گمان را کاهش می دهد. همچنین از اصلاح یک مشکل مشابه در هر شیفت جلوگیری می کند. ### دوباره کار را با همان دقتی که ضایعات Rework می‌تواند مشکلات فرآیند را پنهان کند، مرور کنید. ممکن است یک قطعه پس از سنگ زنی، حفاری، پرداخت یا تنظیم اضافی عبور کند، اما کار اضافه همچنان بر هزینه، تحویل و ظرفیت تأثیر می گذارد. قطعات بازسازی شده نیز ممکن است خطر تغییرات بیشتری داشته باشند. من دوباره کاری را به عنوان یک سیگنال در نظر می‌گیرم، نه به عنوان یک روش بازیابی رایگان. بررسی باید بپرسد: - چرا قسمت نیاز به بازسازی داشت؟ - آیا می شد از نقص جلوگیری کرد؟ - آیا دوباره کاری ویژگی دیگری را تغییر داد؟ - آیا قسمت بازسازی شده با همان استاندارد بررسی شد؟ - آیا روند فعلی بیش از آن چیزی است که تیم بتواند با خیال راحت مدیریت کند، دوباره کاری ایجاد می کند؟ نرخ ضایعات کمتر مفید است، اما نباید از جابجایی عیوب به بازسازی پنهان ناشی شود. ### هر بار یک علت را بهبود دهید پروژه های کاهش ضایعات اغلب زمانی که تیم سعی می کند هر فرآیند را به یکباره تغییر دهد شکست می خورند. مدیریت چرخه بهبود متمرکز آسان‌تر است: - انتخاب نقص با بالاترین هزینه - تأیید علت واقعی - آزمایش یک تغییر فرآیند - اندازه‌گیری نتیجه در یک دوره تولید مناسب - به‌روزرسانی دستورالعمل کار - آموزش کارکنان آسیب‌دیده - ادامه نظارت بر نقص یک تولیدکننده بسته‌بندی، برای مثال، ممکن است متوجه شود که آسیب لبه به جای فرآیند شکل‌دهی، به نقطه انتقال مرتبط است. تغییر زاویه راهنما و افزودن یک بازرسی ساده در هنگام انتقال ممکن است بدون تغییر کل خط آسیب را کاهش دهد. بهترین راه حل اغلب کوچکتر از حد انتظار است. ### یک هدف عملی تعیین کنید «ضایعات نزدیک به صفر» باید تلاش‌های بهبود را هدایت کند، نه اینکه به عنوان وعده‌ای عمل کند که هر فرآیند خروجی کاملی تولید کند. برخی از مواد دارای تنوع طبیعی هستند. برخی از قطعات نیاز به آزمایش مخرب دارند. برخی از فرآیندها دارای خطراتی هستند که نمی توان آنها را به طور کامل حذف کرد. یک هدف مفید منعکس کننده محصول، قابلیت فرآیند، مشخصات مشتری و الزامات ایمنی است. ردیابی نتایج از طریق اقداماتی مانند: - هزینه ضایعات در هر دسته - مقدار ضایعات بر اساس نوع نقص - عملکرد اولین بار - ساعات کار مجدد - شکایات مشتری - از دست دادن مواد در مرحله فرآیند - زمان بین نقص های مکرر وقتی اعداد با دلایل واقعی بررسی می شوند، تیم ها می توانند تصمیمات بهتری در مورد آموزش، ابزار، بازرسی، نگهداری و طراحی فرآیند بگیرند. من معتقدم ضایعات کم تنها با بازرسی ایجاد نمی شود. این از اطلاعات واضح، تنظیمات کنترل‌شده، بررسی‌های به موقع، سوابق صادقانه و اقدام سریع در هنگام بروز تغییرات ناشی می‌شود. مسیر با یک فرآیند، یک نقص و یک بهبود تایید شده شروع می شود. با گذشت زمان، این کنترل‌های کوچک می‌توانند ضایعات مواد را کاهش دهند، از ظرفیت تولید محافظت کنند و به تیم اعتماد بیشتری در هر قسمتی که خط را ترک می‌کنند، بدهد.

بسیاری از کسب و کارها از طریق اشکال کوچک ضایعات ضرر می کنند: موجودی اضافی، مواد استفاده نشده، ساعات کاری طولانی کارکنان، عادات ضعیف انرژی و تکرار اشتباهات. هر مورد ممکن است به تنهایی جزئی به نظر برسد. در طول یک ماه، کل می تواند بر جریان نقدی و سود تأثیر بگذارد. وقتی هزینه های کسب و کار را بررسی می کنم، با کاهش منابع مفید شروع نمی کنم. من به دنبال زباله هایی هستم که تجربه مشتری یا کیفیت محصول را بهبود نمی بخشد. ### 1. ردیابی جایی که پول از دست می رود. من با یک رکورد ضایعات ساده شروع می کنم. به مدت هفت روز یادداشت می‌کنم: - مواد دور ریخته‌شده - محصولاتی که منقضی می‌شوند - ساعات کار کارکنان برای رفع خطاها - انرژی مصرف‌شده در خارج از ساعات کاری - بسته‌بندی‌هایی که مشتریان به آن‌ها نیاز ندارند - سفارش‌هایی که به دلیل اشتباهات قابل اجتناب بازگردانده می‌شوند، ثبت باید شامل تاریخ، کالا، مقدار، هزینه تخمینی و علت احتمالی باشد. یک جدول واضح اغلب الگوهایی را نشان می دهد که به سختی از روی فاکتورها قابل مشاهده هستند. یک کافه ممکن است متوجه شود که در روزهای خاصی شیرینی های بیشتری را دور می ریزد. یک فروشگاه اینترنتی کوچک ممکن است متوجه شود که بسته بندی آسیب دیده باعث تحویل مجدد می شود. یک کارگاه ممکن است متوجه شود که کارگران ساعت ها صرف جستجوی ابزار یا مواد می کنند. ### 2. سهام اضافی را در صورت عدم استفاده، کاهش دهید. بررسی می‌کنم که کدام محصولات با سرعت ثابت به فروش می‌رسند و کدام‌یک به آرامی حرکت می‌کنند. وسایلی که سریع حرکت می کنند نیاز به نظارت منظم دارند. اقلام با حرکت آهسته ممکن است به مقادیر خرید کمتر، موقعیت نمایش متفاوت یا بررسی قیمت و تقاضا نیاز داشته باشند. یک سیستم موجودی عملی می‌تواند شامل موارد زیر باشد: - حداقل و حداکثر سطح موجودی - بررسی هفتگی سهام - تاریخ انقضا قرار داده شده در جایی که کارکنان می‌توانند آنها را ببینند - ذخیره‌سازی جداگانه برای اقلام قدیمی - سوابق خرید مرتبط با داده‌های فروش، برای مثال، یک فروشگاه کوچک مواد غذایی ممکن است ده جعبه از یک محصول را سفارش دهد، زیرا این عادت معمولی بود. داده های فروش ممکن است نشان دهد که شش جعبه برای همان دوره کافی است. کاهش سفارش می تواند ضایعات را بدون تأثیر بر تقاضای عادی مشتری کاهش دهد. ### 3. مراحل کار روزانه را بهبود ببخشید ضایعات اغلب از فرآیندهای نامشخص ناشی می شوند تا کارکنان بی دقت. من نقشه کار را از اولین کار تا آخرین کار انجام می دهم. بعد می پرسم: - تاخیر کجا اتفاق می افتد؟ - کجا خطاها تکرار می شوند؟ - کدام وظیفه نیاز به تایید دارد؟ - کدام کار دو بار انجام می شود؟ - کدام اطلاعات در محل کار گم شده است؟ یک چک لیست ساده می تواند به بسته بندی، تمیز کردن، بررسی کیفیت و پردازش سفارش کمک کند. چک لیست باید کوتاه باشد. اگر استفاده از آن بیش از حد طول بکشد، ممکن است کارکنان استفاده از آن را متوقف کنند. پاک کردن برچسب‌ها، مکان‌های ذخیره‌سازی ثابت، و نام فایل‌های مشترک نیز می‌توانند زمان جستجو را کاهش دهند. این تغییرات هزینه کمی دارد اما ممکن است به کارکنان زمان بیشتری برای خدمات مشتری و کار فروش بدهد. ### 4. مصرف انرژی و تجهیزات را مرور کنید ضایعات انرژی ممکن است خارج از ساعات شلوغ ظاهر شوند. من بررسی می‌کنم که چراغ‌ها، نمایشگرها، رایانه‌ها، گرمایش، سرمایش و تجهیزات تولیدی در زمانی که کسی به آنها نیاز ندارد روشن می‌مانند یا خیر. یک روال پایانی می‌تواند این چک‌ها را به یک کارمند مشخص اختصاص دهد. تجهیزات نیز نیاز به مراقبت اولیه دارند. فیلترهای کثیف، مهر و موم ضعیف و تعمیرات تاخیری ممکن است مصرف انرژی را افزایش دهند یا باعث از بین رفتن محصول شوند. من تاریخ های تعمیر و نگهداری را ثبت می کنم و مشکلات کوچک را قبل از اینکه کار عادی را قطع کنند، تعمیر می کنم. هدف کاهش راحتی یا ایمنی نیست. هدف تطبیق استفاده از منابع با فعالیت تجاری واقعی است. ### 5. بودجه اتلاف تعیین کنید بودجه اتلاف یک نقطه مرجع واضح به تیم می دهد. کسب‌وکار می‌تواند موارد زیر را ردیابی کند: - ضایعات مواد به‌عنوان درصدی از خریدها - سفارش‌های برگشتی - از دست دادن محصول بر اساس دسته - اضافه کاری مرتبط با دوباره کاری - مصرف ماهانه انرژی - هزینه بسته‌بندی به ازای هر سفارش من تعداد کمی از اقدامات مفید را به جای گزارش طولانی ترجیح می‌دهم. هر معیار باید به یک تصمیم تجاری مرتبط باشد. اگر زباله های بسته بندی افزایش یابد، روش های بسته بندی را مرور می کنم. اگر بازده افزایش یابد، من توضیحات محصول و بررسی کیفیت را بررسی می کنم. اگر اضافه کاری افزایش یابد، حجم کار و برنامه ریزی کار را بررسی می کنم. ### 6. محافظت از کیفیت در حین کاهش ضایعات کنترل هزینه نباید منجر به خدمات ضعیف، کار ناایمن یا کیفیت پایین محصول شود. من از جایگزینی مواد قابل اعتماد با گزینه های ارزان تر بدون آزمایش آنها اجتناب می کنم. من همچنین از کاهش ساعات کار کارکنان خودداری می‌کنم، زمانی که مشکل اصلی برنامه‌ریزی ضعیف یا تکرار مجدد است. یک سوال خوب این است: "آیا این هزینه از مشتری، تیم یا محصول پشتیبانی می کند؟" اگر پاسخ مثبت است، قبل از تغییر هزینه آن را به دقت بررسی می کنم. اگر پاسخ منفی است، به دنبال فرآیند بهتری هستم. حذف زباله یک اقدام بزرگ نیست. این مجموعه ای از انتخاب های واضح است: خرید نزدیک به تقاضا، جلوگیری از تکرار خطاها، استفاده از تجهیزات با دقت و اندازه گیری نتایج. وقتی می‌توانم ببینم پول کجا ناپدید می‌شود، می‌توانم بدون حدس زدن انتخاب کنم که چه چیزی را تغییر دهم. سود از طریق کنترل بهتر بهبود می یابد، نه از طریق کاهش کور.

نرخ قراضه می تواند بی سر و صدا افزایش یابد. چند قطعه رد شده در اینجا، دسته ای از مواد آسیب دیده در آنجا، و هزینه شروع به تأثیر بر نیروی کار، برنامه های تحویل و اعتماد مشتری می کند. من این الگو را در عملیات قطعات فلزی دیدم. تیم بر این باور بود که بیشتر ضایعات از ابزارهای فرسوده به دست می آید. پس از بررسی سوابق، چندین دلیل را پیدا کردیم که با هم کار می‌کنند: یادداشت‌های راه‌اندازی نامشخص، بررسی مواد ناسازگار، بازرسی‌های عجولانه و تغییرات کوچک در تنظیمات ماشین بین شیفت‌ها. ما با تعویض تجهیزات شروع نکردیم. ما با اندازه گیری مشکل شروع کردیم. به مدت چهار هفته، هر قطعه رد شده با پنج جزئیات ثبت شد: - شماره قطعه - ماشین و شیفت - نوع نقص - دسته مواد - یادداشت های اپراتور هدف این بود که سرزنش نشود. برای یافتن الگوهای تکراری بود. داده ها نشان داد که سه نوع نقص بیشتر ضایعات را ایجاد می کند: - اندازه سوراخ خارج از محدوده مجاز - علائم سطح در نزدیکی عملیات نهایی - قطعات کمی کوتاه شده اند این بحث را تغییر داد. به جای این که بپرسید: "چه کسی قسمت های بد را ساخته است؟" ما پرسیدیم، "تغییر در کدام مرحله شروع می شود؟" این سوال ما را به فرآیند راه اندازی هدایت کرد. هر اپراتور از دستورالعمل کاری مشابهی استفاده می کرد، اما این سند فضای زیادی را برای قضاوت شخصی فراهم می کرد. افست ابزار در قالب های مختلف نوشته شد. بررسی های مواد ذکر شد اما در نقطه مشخصی در جریان کار قرار نگرفت. فرکانس بازرسی نیز با تغییر تغییر می کرد. ما دستورالعمل کار را در یک برگه گام به گام کوتاه اصلاح کردیم. این شامل: 1. شناسایی مواد قبل از بارگیری 2. بررسی ابزار و یراق آلات قبل از اجرای اول 3. یک بازرسی نمونه پس از راه اندازی 4. یک بازه بازرسی ثابت در طول تولید 5. پاسخ واضح هنگامی که اندازه‌گیری‌ها به سمت حد حرکت می‌کنند ورق در کنار دستگاه باقی می‌ماند. اپراتورها می توانستند هر چک را بدون ترک منطقه کار علامت گذاری کنند. ما همچنین تایید راه اندازی را از تایید تولید جدا کردیم. بخش اول توسط اپراتور اندازه گیری شد و توسط یک عضو تیم کیفیت آموزش دیده بررسی شد. تولید پس از تکمیل هر دو رکورد ادامه یافت. این تغییر کوچک به ما کمک کرد تا در نزدیکی شروع دویدن مشکلات را برطرف کنیم. یک افست اشتباه را می توان پس از چند قسمت به جای پس از پردازش یک جعبه کامل تصحیح کرد. سایش ابزار بخش دیگری از این موضوع بود. تیم پس از ظاهر شدن آسیب قابل مشاهده، ابزارها را تغییر می داد. این رویکرد نتایج ناهمواری ایجاد کرد زیرا برخی از ابزارها هنوز قابل استفاده بودند در حالی که برخی دیگر قبلاً بر کیفیت قطعه تأثیر گذاشته بودند. ما شروع به ردیابی عمر ابزار بر اساس تعداد قطعات و تاریخچه نقص کردیم. تیم تعمیر و نگهداری هر هفته اعداد را بررسی کرده و نقاط تعویض را بر اساس عملکرد اندازه گیری شده تنظیم می کند. ما ابزارها را صرفاً به این دلیل که به سن ثابتی رسیده اند جایگزین نکردیم. ما به نحوه رفتار هر ابزار در فرآیند واقعی نگاه کردیم. جابجایی مواد نیز نیاز به توجه داشت. برخی از علائم سطح قبل از شروع ماشینکاری ایجاد شد. قطعات در ظروف مخلوط قرار می‌گرفتند و لبه‌های فلزی می‌توانستند سطوح نهایی را در حین حرکت لمس کنند. ما جداکننده های ساده اضافه کردیم، هر ظرف را با شماره قطعه علامت گذاری کردیم و مشخص کردیم که قطعات نهایی باید در کجا قرار گیرند. این تغییرات هزینه کمی دارند، اما باعث کاهش آسیب تماس در حین حمل و نقل داخلی می شوند. آموزش به دنبال تغییرات فرآیند بود. یک جلسه کوتاه به اپراتورها نشان داد که چگونه یک خطای راه اندازی کوچک می تواند مشکل دسته ای بزرگ تری ایجاد کند. هر فرد مراحل اندازه گیری را با گیج های استفاده شده روی خط تمرین کرد. من متوجه شده ام که آموزش زمانی بهتر عمل می کند که به کار روزانه کارمند مرتبط باشد. یک ارائه طولانی در مورد قوانین کیفیت به راحتی فراموش می شود. یک مرور ده دقیقه ای با استفاده از بخش واقعی، سنج و دستورالعمل کار آسان تر است. پس از استفاده از تغییرات برای چندین دوره تولید، تیم رکوردهای جدید را با داده های اصلی چهار هفته مقایسه کرد. نرخ ضایعات از 8.4٪ به 3.1٪ در خانواده قطعات بررسی شده کاهش یافت. ساعات کار مجدد نیز کاهش یافت، در حالی که سوابق بازرسی سازگارتر شد. نتیجه از یک خرید بزرگ یا یک سیستم نرم افزاری منفرد حاصل نشد. این از چندین اقدام عملی ناشی می‌شود: - اندازه‌گیری ضایعات بر اساس نقص، نه تنها با وزن کل - یافتن مرحله فرآیند از جایی که تغییرات شروع می‌شود - دستورالعمل‌های کار را کوتاه و قابل مشاهده نگه دارید - تأیید قسمت اول قبل از اجرای کامل - ردیابی عملکرد ابزار با داده‌های تولید - محافظت از قطعات در حین جابجایی و ذخیره‌سازی - آموزش افراد با تجهیزات و نمونه‌های واقعی کاهش ضایعات فقط یک پروژه هزینه نیست. این بر برنامه ریزی تولید، حجم کاری کارکنان، استفاده از مواد و خدمات مشتری تأثیر می گذارد. هنگامی که قطعات کمتری نیاز به کار مجدد دارند، تیم زمان بیشتری برای کارهای برنامه ریزی شده و شگفتی های کمتری در طول آماده سازی حمل و نقل در اختیار دارد. درس اصلی من ساده است: هر بخش رد شده را به عنوان یک رویداد جداگانه تلقی نکنید. عیوب را گروه بندی کنید، روند را مطالعه کنید و نقاطی را که تنوع وارد می شود را برطرف کنید. یک سوابق واضح و یک تغییر کوچک در فرآیند اغلب می تواند بیش از یک واکنش پرهزینه ایجاد شود که بدون شواهد کافی انجام شود.

کیفیت پایین بیشتر از محصولات معیوب ایجاد می کند. همچنین کار مجدد، ارسال با تاخیر، بازرسی اضافی، تلفات مواد و فشار بر تیم تولید را به همراه دارد. هنگامی که قراضه افزایش می یابد، بسیاری از شرکت ها با بررسی بیشتر کالاهای نهایی واکنش نشان می دهند. این به یافتن مشکلات کمک می کند، اما همیشه آنها را متوقف نمی کند. من ترجیح می دهم به قراضه به عنوان یک سیگنال فرآیند نگاه کنم. هر بخش رد شده می تواند نشان دهد که فرآیند از شرایط مورد انتظار دور شده است. یک طرح با کیفیت بهتر با منبع مشکل شروع می شود. 1. منظور از "خوب" را تعریف کنید. اپراتورها قبل از شروع تولید به یک استاندارد کیفیت واضح نیاز دارند. یک استاندارد مفید باید نشان دهد: - ابعاد مورد نیاز - پرداخت سطح - درجه مواد - تنوع قابل قبول - نمونه های رایج نقص - ابزار و روش های بازرسی عکس ها، نمونه ها و یادداشت های اندازه گیری ساده می توانند بیش از اسناد طولانی کمک کنند. اگر دو بازرس با یک محصول به نتایج متفاوتی برسند، استاندارد به جزئیات بیشتری نیاز دارد. من همچنین نقص های مهم را از مسائل ظاهری جزئی جدا می کنم. موقعیت سوراخ اشتباه ممکن است بر عملکرد محصول تأثیر بگذارد. یک تغییر رنگ کوچک فقط ممکن است بر ظاهر تأثیر بگذارد. درمان هر دو موضوع به یک شکل می تواند زمان را هدر دهد و خطرات مهم را پنهان کند. 2. ردیابی عیوب بر اساس نوع و مکان "رد تعداد بسیار زیاد" اطلاعات کافی نیست. باید بدانم چه چیزی شکست خورد، کجا شکست خورد و چه زمانی ظاهر شد. یک رکورد اولیه ضایعات می تواند شامل موارد زیر باشد: - شماره محصول - خط تولید - ماشین یا ایستگاه کار - شیفت - اپراتور - نوع نقص - دسته مواد - مقدار آسیب دیده - عکس از نقص الگوها اغلب پس از چند چرخه تولید ظاهر می شوند. یک کارگاه ماشین‌کاری ممکن است متوجه شود که اکثر عیوب ابعادی از یک ماشین در دو ساعت آخر یک شیفت است. علت می‌تواند فرسودگی ابزار، تجمع گرما، شل بودن وسایل یا عادت اندازه‌گیری باشد که وقتی اپراتور خسته است تغییر می‌کند. رکورد اسقاط تیم را به سمت چک های درست راهنمایی می کند. بدون این اطلاعات، کارگران ممکن است مواد خوب را جایگزین کنند، دستگاه اشتباه را تنظیم کنند یا آخرین شخصی را که محصول را لمس کرده است سرزنش کنند. 3. قبل از بررسی افراد، فرآیند را بررسی کنید وقتی نقصی ظاهر می‌شود، از شروع با «چه کسی اشتباه کرد؟» اجتناب می‌کنم. این سوال می تواند ترس ایجاد کند و گزارش صادقانه را کاهش دهد. می پرسم: - آیا دستورالعمل کار آسان بود؟ - آیا تنظیمات دستگاه با تنظیمات تایید شده مطابقت داشت؟ - آیا مواد درست در دسترس بود؟ - آیا ابزار اندازه گیری به درستی کار می کرد؟ - آیا ابزار یا وسایل به حد مجاز سرویس رسیده است؟ - آیا محصول بدون به‌روزرسانی فرآیند منطبق تغییر کرد؟ مردم می توانند خطا کنند، اما سیستم های نامشخص احتمال خطا را بیشتر می کنند. به عنوان مثال، یک اپراتور ممکن است یک جزء را در جهت اشتباه قرار دهد زیرا دو طرف تقریباً یکسان به نظر می رسند. یک علامت رنگی، یک وسیله ساده یا شکلی که فقط یک جهت را مجاز می‌کند، می‌تواند این نوع نقص را کاهش دهد. بهترین تصحیح اغلب به جای تکیه بر حافظه، فرآیند را تغییر می دهد. 4. اولین قطعات را کنترل کنید اولین قطعات از یک راه اندازی جدید سزاوار توجه دقیق هستند. یک خطای کوچک در این مرحله می تواند کل دسته را تحت تاثیر قرار دهد. توصیه می‌کنم اولین قطعات تایید شده را برای موارد زیر بررسی کنید: - ابعاد کلیدی - تناسب با جزء بعدی - وضعیت سطح - اطلاعات برچسب - عملکرد محصول - الزامات بسته‌بندی تولید باید تنها پس از تطابق نتیجه با نمونه یا نقشه تایید شده ادامه یابد. این بررسی نیازی به کند کردن هر کار ندارد. یک برگه تنظیم استاندارد می تواند نشان دهد که کدام اندازه گیری ها مورد نیاز است، چه کسی آنها را تأیید می کند و رکورد در کجا ذخیره می شود. هنگامی که روند تغییر می کند، بررسی قطعه اول باید دوباره انجام شود. 5. از بررسی های حین فرآیند استفاده کنید بازرسی محصول نهایی پس از گذشت زمان و استفاده از مواد، عیوب را پیدا می کند. چک‌های در جریان مشکلات را نزدیک‌تر به منبع خود می‌گیرند. روش بازرسی بستگی به محصول دارد. یک کارخانه ممکن است از موارد زیر استفاده کند: - یک گیج برای ابعاد کلیدی - یک نمونه بصری برای کیفیت سطح - یک آزمایش فشار برای نشت - یک بررسی وزن برای دقت پر کردن - یک تست عملکرد برای محصولات مونتاژ شده فرکانس بررسی باید با ریسک و پایداری فرآیند مطابقت داشته باشد. یک فرآیند پایدار ممکن است به بررسی های دوره ای نیاز داشته باشد. یک راه اندازی جدید یا عملیات حساس ممکن است نیاز به بررسی های مکرر در مراحل اولیه تولید داشته باشد. سوابق باید به اندازه کافی ساده باشند تا اپراتورها بتوانند به درستی تکمیل شوند. فرمی که پر کردن آن ده دقیقه طول می‌کشد، ممکن است زمانی که خط مشغول است نادیده گرفته شود. 6. نگهداری ماشین آلات، ابزارها و تجهیزات اندازه گیری برخی از مشکلات ضایعات، مشکلات تعمیر و نگهداری پنهان هستند. ابزار برش فرسوده می تواند ابعاد ضعیفی ایجاد کند. اتصال شل می تواند موقعیت محصول را تغییر دهد. نازل مسدود شده می تواند بر پوشش پوشش تأثیر بگذارد. یک ترازو نادرست می تواند یک محصول خوب را خارج از مشخصات ظاهر کند. یک برنامه تعمیر و نگهداری عملی شامل موارد زیر است: - نقاط تمیز کردن - نیازهای روغنکاری - محدودیت های تعویض ابزار - بررسی یراق آلات - تست های سنسور - کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری - مالکیت تعمیر و نگهداری - سوابق پیگیری من فقط به یک تقویم متکی نیستم. استفاده هم مهمه ابزاری که برای 100 ساعت استفاده می شود ممکن است قبل از استفاده از ابزاری به مدت 20 ساعت نیاز به توجه داشته باشد، حتی زمانی که هر دو در یک تاریخ نصب شده باشند. 7. بهبود کنترل مواد کیفیت می تواند قبل از شروع تولید تغییر کند. ذخیره سازی مواد، تنوع تامین کننده، رطوبت، دما و برچسب گذاری نادرست همگی می توانند بر محصول نهایی تاثیر بگذارند. یک فرآیند دریافت ساده می تواند این خطر را کاهش دهد. در هنگام دریافت، تیم می‌تواند تأیید کند: - هویت ماده - شماره دسته - مقدار - شرایط بسته‌بندی - گواهی‌های مورد نیاز - شرایط ذخیره‌سازی - نتایج آزمایش نمونه در صورت نیاز تفکیک واضح بین مواد تایید شده، نگهداری شده و رد شده به جلوگیری از استفاده تصادفی کمک می‌کند. برچسب ها باید در طول ذخیره سازی و تولید قابل خواندن باقی بمانند. به عنوان مثال، یک تولید کننده مواد غذایی ممکن است با تغییرات بافتی مواجه شود که مواد در طول نگهداری رطوبت را جذب کنند. تیم تولید ممکن است سعی کند دستور العمل را اصلاح کند، در حالی که علت واقعی در منطقه ذخیره سازی قرار دارد. بررسی مسیر مواد می تواند مشکلاتی را آشکار کند که تنظیمات دستگاه نمی تواند آنها را حل کند. 8. آموزش برای کار، نه فقط برای عنوان شغلی یک اپراتور جدید نیازی به سخنرانی طولانی در مورد کیفیت ندارد. فرد باید روش صحیح را ببیند، آن را تمرین کند و بازخورد واضح دریافت کند. آموزش مفید می تواند شامل موارد زیر باشد: - نحوه خواندن دستورالعمل کار - نحوه قرار دادن قطعه به درستی - نحوه استفاده از ابزار اندازه گیری - نحوه شناسایی عیوب رایج - وقتی نتیجه خارج از استاندارد است چه باید کرد - نحوه برچسب زدن و جداسازی مطالب مشکوک من جلسات آموزشی کوتاه در ایستگاه کاری را دوست دارم. مربی کار را نشان می دهد، اپراتور آن را تکرار می کند و هر دو نتیجه را بررسی می کنند. یک رکورد می تواند نشان دهد که آموزش انجام شده است، اما مهارت واقعی باید از طریق مشاهده بررسی شود. 9. محصولات مشکوک را به سرعت جدا کنید وقتی نقصی پیدا شد، قبل از اینکه محصولات بیشتری با آن مخلوط شوند، مواد آسیب دیده باید شناسایی و جدا شوند. یک پاسخ مفید شامل موارد زیر است: - توقف یا توقف عملیات مربوطه - علامت گذاری محدوده زمانی مشکوک - ایزوله کردن مواد - به تیم مسئول اطلاع داده شود - خروجی اخیر را بررسی کنید - علت را تأیید کنید - تصحیح را تأیید کنید - بر اساس نتیجه مواد را آزاد کنید یا دور بریزید این رویکرد از مخلوط شدن محصولات خوب با موارد مشکوک محافظت می کند. همچنین حجم تحقیق را محدود می کند. من دیده‌ام که تیم‌ها ساعت‌ها صرف بررسی یک روز کامل خروجی می‌کنند، زیرا هیچ‌کس زمان تنظیم دستگاه را ضبط نکرده است. یک علامت زمانی ساده می توانست محدوده بازرسی را کاهش دهد. 10. نتیجه را با یک اندازه گیری مفید مرور کنید نرخ ضایعات کمتر مفید است، اما نباید تنها معیار باشد. من همچنین این موارد را بررسی می‌کنم: - ساعات کار مجدد - بازگشت مشتری - بازده پاس اول - نقص در مرحله فرآیند - هزینه مواد از دست رفته - تکرار نقص - زمان لازم برای بستن اقدامات اصلاحی یک تیم ممکن است با انتقال محصولات بیشتر به کار مجدد، ضایعات قابل مشاهده را کاهش دهد. تعداد قراضه بهتر به نظر می رسد، در حالی که هزینه کار و فشار تحویل افزایش می یابد. نگاهی به چندین معیار دید متعادل تری به دست می دهد. هدف پنهان کردن عیوب نیست. هدف این است که از پیشروی بیشتر عیوب در فرآیند جلوگیری شود. کیفیت بهتر تنها از بازرسی حاصل نمی شود. از استانداردهای واضح، تجهیزات کنترل شده، مواد مناسب، افراد آموزش دیده و بازخورد سریع می آید. وقتی به یک تیم تولید کمک می‌کنم تا ضایعات را بررسی کند، با یک محصول، یک فرآیند و یک نوع نقص شروع می‌کنم. که بحث را عملی نگه می دارد. تیم می تواند یک تغییر را آزمایش کند، نتیجه را بررسی کند و تصمیم بگیرد که چه چیزی را بعدا تنظیم کند. ضایعات کمتر اغلب نتیجه بسیاری از اصلاحات کوچک است: یک نمونه شفاف تر، یک اتصال بهتر، یک بررسی برنامه ریزی شده ابزار، یک رکورد تمیزتر، یا پاسخ سریعتر به اولین نتیجه غیرعادی. هنگامی که فرآیند اقدام صحیح را آسان‌تر می‌کند، کیفیت بخشی از تولید معمولی می‌شود تا یک کار جداگانه در پایان. ما از سوالات شما استقبال می کنیم: Jennyhu@jh-products.com/WhatsApp ++8618913784194.

منابع جیمز پی ووماک و دانیل تی جونز، 1996، تفکر ناب: ضایعات را دور کنید و در شرکت خود ایجاد ثروت کنید Shigeo Shingo، 1986، کنترل کیفیت صفر: بازرسی منبع و سیستم Poka-Yoke Taiichi Ohno، 1988، سیستم تولید تویوتا Lakelande-Syond. 2014، مدیریت کیفیت جامع و تعالی عملیاتی Masaaki Imai، 1986، کایزن: کلید موفقیت رقابتی ژاپن داگلاس سی مونتگومری، 2019، مقدمه ای بر کنترل کیفیت آماری